眾所周知,最初MES系統起源于國外,從上個世紀90年代開始發展。剛開始主要是在自動化程度比較高的行業得到廣泛應用。如半導體電子、汽車行業、煙草行業,同時也在家電、工程機械、大型離散裝配行業得以推廣。
國外已經發展出了成熟的MES系統以及專業的服務商,這些系統在針對不同的行業存在明顯的區分。
比如mpdv,rockwell,ge,siemens,honeywell,這幾家國外的廠家。其中Rockwell在汽車主機廠領域里用的比較多;GE在裝備制造領域里用的比較多;Honeywell在流程行業里面用的多;Siemens倒是在各個領域都有的用,不過價格貴不說,對于產線設備要求比較高。
國內首個MES系統是從西門子引進的,許多大型集團在計劃上馬MES系統時大都會考慮國外產品。
制邦MES專家團隊在深入企業調研時發現:大中企業在引進外資大品牌信息化系統時,普遍存在一些共同問題。
首先,項目啟動前一切都很完美。
(1)管理層決心和力度很大,在短時間系統能夠上線,投入生產,很難得。
(2)選用的外資品牌系統,業務功能模塊很多,基于IT思想來看,設計的很詳細。
(3)業務聯動功能、各個子系統的串聯能力很強、報表功能很強大。
(4)因為系統的聯動性、封閉性很強,所以杜絕了很多疏漏、作假問題,數據統一性非常好,對管理層運營非常有幫助。
然后,發生了水土不服的問題。
為了快速上線,給各個部門調整磨合的時間太短,所以隱藏了一些問題,這些問題隨著時間逐步暴露出來。系統一旦進入正式生產,牽一發而動全身,一些重要配置和基礎項,誰也不好亂動,這樣導致系統應用不太靈活。國內企業受工作方式、管理流程、人文素質等多方因素制約,出現了較嚴重的水土不服的問題,而中外合資、或者外資企業則能較好的適應,相對較好一些。
制邦智能制造專家,總結一下幾種原因:
(1) 加工流轉單仍舊是比較傳統、簡單的格式,仍舊是手工填寫,沒有條碼信息。
(2) 物料沒有實現電子化管理,追溯功能沒有看到,所以混料問題沒有解決。
(3) 作業指導書沒有看到、電子看板、手持掃描槍等也沒有看到,基本還是傳統的生產方式,這樣大的投入,按理應該有電子看板、電子作業指導書、手持掃描槍等電子化設備。
(4) 由IT部門主導的項目,IT不但自己承擔了較多的二次開發工作量,還吃力不討好,因為IT更多的是技術思維而不是業務思維。
(5) 服務商沒有圍繞精益生產的思想做方案部署,最明顯的現象,現場物料堆放,5S規范不明顯,工人著裝不統一,這說明上該系統前,企業對精益生產的基礎較薄弱,而服務商在這塊沒有給予太多建議和幫助。
(6) 工位工人的電腦操作界面的內容很多,對工人要求很高,增加人工培養成本和招工成本,所有情況都是靠人工輸入往上報,那么生產過程中的質量問題、異常問題、數量問題,工人誤操作上報、延時上報、錯誤上報、馬虎上報這些問題無法及時處理。
(7) 傳統ERP思想是從上而下的資源分配思想,思想的根源是“計劃向下發,是計劃驅動生產,是基于現場一切正常的軟件思想,但實際情況是,現場發生變化后,系統很難快速響應”,
而現代化智慧車間要求基于現場實時數據采集,思想的根源是“基于軟硬件(傳感器、PLC采集)結合的實時數據采集、信息自動流轉分發,是數據驅動生產,其特點是快速、實時、準確、自動”,該品牌系統沒有明顯MES系統的特征,雖然名字叫MES系統。
ERP思想已經在市場上發展了30多年了,它是伴隨計算機軟件發展這么多年的前一代產物,最大特點和思想是“數據手工錄入和并由計算機匯總”,更多應用在財務、銷售、倉庫等環節,在信息化、物聯網、自動化日益成熟的今天,這個模式能否在生產環境發揮作用,值得商榷。
(8) 國外的軟件設計思路在外資企業用起來會更好一些,但是在國內企業環境中是否能夠適應,對全體員工是一個考驗。
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